PENGERTIAN TATA LETAK FASILITAS
Tinjauan Tata Letak Fasilitas
Didalam perencanaan fasilitas pabrik ada dua hal utama yg akan dibahas, yaitu pertama berkaitan menggunakan perencanaan lokasi pabrik (plant location) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi wajib ditempatkan, dan yang ke 2 merupakan perancangan fasilitas produksi (facilities design) yang akan meliputi perancangan struktur bangunan (structure design), perancangan rapikan letak fasilitas produksi (facilities/plan layout design) serta perancangan sistem pemindahan material. Secara skematis hirarki berdasarkan perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat digambarkan menjadi berikut : (Sritomo,2000)
Gambar Sistematika perencanaan fasilitas pabrik
Sumber : Sritomo, 2000
Perencanaan lokasi mencakup penentuan tempat fasilitas itu tidak sinkron, yg dipilih menggunakan memperhatikan faktor-faktor misalnya letak pasar, bahan standar, dan keadaan lingkungan. Perencanaan rapikan letak meliputi tata letak buat bangunan primer serta penunjang (misalnya bagian personalia, loka parkir) serta rapikan letak mesin-mesin didalam pabrik. Perencanaan sistem material handling mencakup penanganan bahan standar, personil, fakta dan peralatan-alat-alat yg dibutuhkan buat memperlancar pelaksanaan proses produksi.
Dalam perancangan fasilitas, tata letak pabrik seringkali menimbulkan beberapa masalah yg harus segera diatasi, lantaran kasus tata letak pabrik merupakan hal utama pada menunjang kelancangan proses produksi. Oleh karenanya rapikan letak pabrik sebagai sangat krusial pada menunjang keberhasilan suatu perusahaan, karena dengan tata letak yg baik dapat menaikkan efektivitas serta efisiensi yg tinggi selama proses produksi berlangsung.
Pengertian Tata Letak Fasilitas
Banyak definisi tata letak pabrik yg dikemukakan oleh para ahli yg pada dasarnya merupakan sama, antara lain yaitu :
1. Tata letak pabrik (plan lay out) atau rapikan letak fasilitas (facilities lay out) adalah rapikan cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Sritomo, 2000).
2. Tata letak fasilitas merupakan fungsi yg melibatkan analisa (sintesa), perencanaan serta desain berdasarkan interelasi antara pengaturan fasilitas fisik, pergerakan material, kegiatan yang dihubungkan menggunakan personil dan aliran kabar yg diharapkan untuk mencapai performan optimum pada rentang aktivitas yang berhubungan (James M, Apple, 1990).
Ruang Lingkup Rancang Fasilitas
Pekerjaan rancang fasilitas seringkali dikira hanya berhubungan dengan perancangan yang cermnat mengenai susunan peralatan produksi. Padahal perencanaan demikian hanya adalah keliru satu termin saja berdasarkan suatu rangkaian aktivitas yg sangat luas yg saling berhubungan dan yg secara holistik menciptakan kegiatan perancangan rapikan letak fasilitas.
Ruang lingkup pekerjaan rancang fasilitas meliputi satu kajian yg cermat paling tidak berdasarkan bidang-bidang berikut : (James M. Apple, 1990)
1. Pengangkutan
2. Penerimaan
3. Gudang bahan baku
4. Produksi
5. Perakitan
6. Pengemasan dan pengepakan
7. Pemindahan barang
8. Pelayanan pegawai
9. Kegiatan produksi penunjang
10. Pergudangan
11. Pengiriman
12. Perkantoran
13. Fasilitas luar (penunjang)
14. Bangunan
15. Lahan
16. Lokasi
17. Keamanan
18. Buangan
Tujuan Tata Letak Pabrik
Secara garis akbar tujuan primer menurut rapikan letak pabrik adalah mengatur area kerja serta segala fasilitas produksi yg paling ekonomis buat operasi produksi, aman dan nyaman sebagai akibatnya akan menaikkan moral kerja dan performans dari operator. Lebih spesifik lagi rapikan letak yang baik akan bisa menaruh laba-keuntungan dalam sistem produksi, diantaranya menjadi berikut : (Sritomo, 2000)
· Menaikan hasil produksi
Tata letak yang baik akan menaruh keluaran (hasil) yg lebih akbar dengan ongkos yg sama atau lebih sedikit, ketika kerja (man-hours) operator yg lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
· Mengurangi ketika tunggu (delay)
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin. Dengan pengaturan yg baik maka bisa mengurangi saat tunggu (delay) yg berlebihan
· Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Pada sebagian besar proses produksi, bahan standar akan lebih acapkali dipindahkan dibandingkan menggunakan dua elemen dasar produksi lainnya. Dengan mengingat hal itu maka pada merencanakan rapikan letak wajib menekankan desainnya dalam usaha-bisnis meminimalkan kegiatan pemindahan bahan pada waktu proses produksi berlangsung.
· Penghematan penggunaan areal buat produksi, gudang serta service
Suatu perencanaan tata letak yg baik akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan dan berusaha buat mengoreksinya.
· Pendayagunaan yg lebih akbar menurut pemakaian mesin, energi kerja dan atau fasilitas produksi lainnya
Suatu rapikan letak yang terpola menggunakan baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen-elemen produksi secara lebih efektif serta efisien.
· Mengurangi inventory in-process
Siatem produksi dalam dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan standar buat berpindah menurut suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya serta berusaha mengurangi bertumpuknya bahan 1/2 jadi. Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi ketika tunggu dan bahan yang menunggu buat segera diproses.
· Proses manufacturing lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu ke operasi yg lainnya serta mengurangi bahan yang menunggu dan penyimpanan yang nir dibutuhkan, maka waktu yg dibutuhkan berdasarkan bahan baku buat berpindah dari satu loka ke loka lainnya pada pabrik akan mampu diperpendek sehingga secara total saat produksi akan dipersingkat.
· Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja operator
Suasana yang aman dan nyaman bagi para pekerja dalam pekerjaannya. Hal-hal yg bisa dipercaya membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja menurut operator haruslah dihindari.
· Memperbaiki moral serta kepuasan kerja
Penataan tata letak pabrik yang baik, rapi dan tertib akan menciptakan suasana kerja yg menyenangkan sebagai akibatnya moral serta kepuasan kerja mampu lebih ditingkatkan.
· Mempermudah kegiatan supervisi
Dengan tata letak pabrik yang terpola dengan baik akan mempermudah dalam mengamati segala aktifitas yang berlangsung di area kerja.
· Mengurangi kemacetan serta kesimpangsiuran
Tata letak pabrik yg baik akan menaruh luasan yg relatif untuk semua operasi yg diharapkan dan proses mampu berlangsung gampang dan sederhana.
· Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mensugesti kualitas berdasarkan bahan standar ataupun produk jadi
Tata letak yg baik akan menjaga bahan baku maupun produk jadi menurut getaran-getaran, debu, panas serta lain-lain sebagai akibatnya akan mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan.
Tujuan-tujuan tadi umumnya tidak dapat dicapai secara sekaligus, karena tujuan yang satu menggunakan yg lainnya dapat antagonis, contohnya buat dapat mempercepat atau memperlancar kegiatan material handling dapat dilakukan dengan memakai peralatan terkini, namun penggunaan peralatan ini tentunya akan menambah investasi modal perusahaan. Penggunaan ruang yang sangat efisien, misalnya penempatan mesin-mesin yg sangat rapat, bisa mengakibatkan kesulitan dalam pemeliharaan lantaran ruang mobilitas yg sangat terbatas. Oleh karenanya, perencanaan perlu memilih sasaran mana yg terutama hendak dicapai.
Pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik
Pada dasarnya perencanaan pulang rapikan letak pabrik menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan pulang suatu pabrik ditimbulkan sang beberapa alasan tertentu diantaranya :
1. Adanya perubahan dalam design produk, contoh serta lain-lain.
2. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu wilayah pemasaran.
3. Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang terdapat.
4. Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadap syarat kerja yg nir memenuhi persyaratan.
5. Adanya peningkatan jumlah kecelakaan dampak syarat area kerja yg kurang memenuhi persyaratan tersebut.
6. Adanya stagnasi-stagnasi dalam pemindahan bahan, gudang yg terlalu sempit serta lain-lain.
Prosedur Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak Fasilitas
Untuk menjamin kelengkapan serta ketepatan pekerjaan yg dilakukan dalam menghasilkan rancangan fasilitas, kebanyakan proses perancangan harus mengikuti langkah-langkah menjadi berikut : (James M. Apple, 1990)
1. Mendapatkan data dasar
2. Menganalisis data dasar
3. Merancang proses produksi
4. Merencanakan pola aliran bahan
5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan menyeluruh
6. Menghitung kebutuhan peralatan
7. Merencanakan stasiun kerja mandiri
8. Memilih alat-alat pemindah barang tertentu
9. Mengkoordinir kelompok operasi yang berkaitan
10. Merancang keterkaitan kegiatan
11. Menentukan kebutuhan gudang
12. Merencanakan kegiatan pelayanan serta aktivitas lainnya
13. Menentukan kebutuhan gudang
14. Mengalokasikan kegiatan ke semua ruang
15. Mempertimbangkan jenis bangunan
16. Membangun rapikan letak induk
17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan menyelidiki rapikan letak dengan orang yang tepat
18. Memperoleh persetujuan
19. Membangun tata letak
20. Mengikuti pelaksanaan rapikan letak
Jenis-Jenis Persoalan Tata Letak
Permasalahan tata letak tidak selalu ada pada perancangan rapikan letak bagi pabrik baru, namun tak jarang terjadi pada penataletakan ulang menurut suatu proses yang sudah terdapat atau perubahan beberapa bagian berdasarkan susunan peralatan eksklusif.
Masalah-perkara tata letak pabrik dalam umumnya akan ada bila terjadi berbagai hal misalnya : (James M. Apple, 1990)
1. Perubahan rancangan produk
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang dibutuhkan. Perubahan ini hanya memerlukan penggantian sebagian mini tata letak yang telah ada, atau merancang ulang tata letak, tergantung pada perubahan perubahan-perubahan yg terjadi.
2. Perluasan departemen
Jika lantaran suatu alasan diharapkan menambah produksi suatu komponen produk eksklusif, mungkin saja dibutuhkan perubahan pada tata letak.
3. Pengurangan departemen
Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yg tidak sinkron dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan ini menuntut pemasangan jenis alat-alat baru.
4. Penambahan produk baru
Jika produk baru ditambah maka kemungkinan produk alat-alat yang ada dapat dipakai dengan menambah beberapa mesin baru disana-sini pada tata letak yg telah terdapat dengan penyusunan minimum, atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru, mungkin jua pabrik baru.
5. Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen bisa mengakibatkan perkara tata letak yang akbar karena bisa menimbulkan perubahan kearah penataletakan ulang dalam daerah yang baru.
6. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini menuntut pemindahan alat-alat yg berdekatan buat menerima tambahan ruang.
7. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja tak jarang mempunyai pengaruh terhadap loka kerja yg berdekatan. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
8. Penambahan departemen baru
Masalah ini bisa ada menurut harapan buat mengkonsolidasi-kan
9. Penurunan biaya
10. Perencanaan fasilitas baru
Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik
Untuk merencanakan rapikan letak pabrik yang baik ada beberapa prinsip yg wajib diperhatikan, prinsip-prinsip tadi antara lain : (Sritomo, 2000)
· Prinsip integrasi secara total
Tata letak pabrik adalah integrasi secara total berdasarkan semua elemen produksi yg ada sebagai suatu operasi yang akbar.
· Prinsip jarak perpindahan bahan yg paling minimal
Hal ini mampu dilaksanakan menggunakan cara mencoba menempatkan operasi yg berikutnya sedekat mungkin menggunakan operasi yang sebelumnya.
· Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Prinsip ini adalah kelengkapan berdasarkan jeda perpindahan bahan yang seminimal mungkin, dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan kembali (back tracking), gerakan memotong (cross movement), stagnasi (congestion), serta sedapat mungkin material berkecimpung terus tanpa ada interupsi.
· Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tata letak merupakan pengaturan ruang yg akan dipakai manusia, bahan standar, mesin dan peralatan penunjang proses produksi lainnya.
· Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Melalui penataan suasana kerja yg menyenangkan serta memuaskan, akan memberikan moral kerja serta keselamatan kerja yang lebih baik serta mengurangi porto produksi.
· Prinsip fleksibilitas
Prinsip ini sangat penting dalam perkembangan disegala bidang, sangat cepat sebagai akibatnya dunia industri harus ikut berpacu buat mengimbanginya.
Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik
Tata letak yg baik terwujud dengan mempunyai beberapa karakteristik yang kentara yg bisa dilihat bahkan berdasarkan satu pengamatan biasa. Diantara yg paling krusial merupakan :
1. Keterkaitan aktivitas yang terencana
2. Pola aliran barang terencana
3. Aliran yang lurus
4. Langkah balik (pulang ketempat yg sudah dilewati) yg minimum
5. Jalur genre tambahan
6. Gang yang lurus
7. Pemindahan antar operasi minimum
8. Metode pemindahan yang terencana
9. Jarak pemindahan minimum
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan
11. Pemindahan bergerk berdasarkan penerimaan menuju pengiriman
12. Operasi pertama dekat menggunakan penerimaan
13. Operasi terakhir dekat menggunakan pengiriman
14. Penyimpanan pada loka pemakaian bila mungkin
15. Tata letak yg dapat diubahsuaikan menggunakan perubahan
16. Direncanakan buat perluasan terencana
17. Barang 1/2 jadi minimum
18. Sesedikit mungkin bahan yg tengah diproses
19. Pemakaian semua lantai pabrik maksimum
20. Ruang penyimpanan yang cukup
21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan
22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak
23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil menurut tempat kerja
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi
25. Penempatan yang sempurna buat fasilitas pelayanan produksi serta pekerja
26. Alat pemindah terpasang dalam loka yang sesuai
27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban serta sebagainya yg cukup
29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum
30. Sesedikit mungkin pemindahan barang
31. Pemindahan ulang minimum
32. Pemisah nir mengganggu genre barang
33. Pemindahan sang buruh langsung sesedikit mungkin
34. Pemindahan barang residu sekecil mungkin
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan serta pengiriman
Macam-Macam Tipe Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif sinkron dengan kebutuhan serta kondisi yg dihadapi. Tata letak fasilitas produksi tersebut dapat dibedakan sebagai berikut : (Sritomo, 2000)
Tata Letak Fasilitas Sesuai Dengan Aliran Produk (Product Lay Out)
Tata letak jenis ini dikonsentrasikan pada ketika memproduksi suatu macam produk standar. Tata letak yang dari genre produk akan menghatur mesin dan fasilitas lainnya berdasarkan prinsip “machine after machine”, tidak peduli macam mesin yang digunakan.
Dengan memakai rapikan letak tipe ini segala fasilitas buat proses manufaktur atau juga perakitan akan diletakkan menurut garis aliran (Flow Line) dari proses produksi tadi.
Tata letak dari genre produk ini adalah tipe layout yang paling popular buat pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production).
Contoh tata letak jenis ini bisa dicermati pada gambar berikut :
.png "Pengertian Tata Letak Fasilitas")
Gambar Tata letak berdasarkan genre produk
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Tata Letak Berdasarkan Aliran Proses (Process Lay Out)
Tata letak dari genre proses tak jarang diklaim pula dengan fuctional layout, yaitu metode pengaturan serta penempatan berdasarkan mesin serta segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yg sama pada sebuah departemen. Semua fasilitas atau mesin yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yg sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak jenis ini umumnya diaplikasikan dalam industri yg bekerja dengan jumlah/volume produksi yang nisbi kecil dan terutama sekali buat jenis produk yg nir disetandarkan. Tata letak jenis ini jauh lebih fleksibel dibandingkan menggunakan tipe genre produk.
Tata letak jenis ini bisa dipandang pada contoh dibawah ini :
.png "Pengertian Tata Letak Fasilitas")
Gambar Tata letak berdasarkan genre proses
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Tata Letak Dengan Lokasi Tetap
Tata letak panrik yang menurut dalam posisi permanen, material atau komponen produk utamanya akan permanen tinggal pada posisi/lokasi sedangkan fasilitas produksinya seperti alat-alat, mesin, manusia, serta komponen-komponen lainnya akan berkecimpung menuju lokasi material atau komponen produk utama tadi. Pada posisi perakitan maka lay out tipe ini seringkali dijumpai lantaran disini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah dipindahkan. Tipe lay out jenis posisi permanen ini tidaklah begitu krusial bila dibandingkan dengan tipe-tipe layout lainnya.
Tata letak jenis ini bisa dipandang pada contoh dibawah ini :
.png "Pengertian Tata Letak Fasilitas")
Gambar Tata letak menurut lokasi material tetap
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technologi Lay Out)
Tata letak jenis ini berdasarkan dalam pengelompokan produk atau komponen yg akan dibentuk. Produk-produk yang nir identik dikelompok-gerombolan berdasarkan langkah-langkah bentuk, mesin atau alat-alat yang digunakan, pemrosesan serta sebagainya. Disini pengelompokan tidak berdasarkan dalam kesamaan jenis produk akhir. Pada tipe ini, mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya pula akan dikelompokan serta ditempatkan dalam sebuah “manufacturing cell”.
Tata letak jenis ini bisa ditinjau pada gambar dibawah ini :
.png "Pengertian Tata Letak Fasilitas")
Gambar Group technologi lay out
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Dengan adanya pengaturan pengelompokan produk sinkron menggunakan proses pembuatannya maka akan diperoleh eksploitasi mesin yg aporisma. Lintasan genre kerja menjadi lebih lancar dan jeda perpindahan material diharapkan lebih pendek jika dibandingkan rapikan letak menurut fungsi atau macam proses. Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana kerja gerombolan akan bisa dibentuk sehingga keuntungan-laba dari pelaksanaan job enlargement pula akan diperoleh. Pada dasarnya pengaturan rapikan letak tipe grup produk merupakan kombinasi menurut product layout dan process layout. Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose.
Perencanaan Yang Sistematis Untuk Tata Letak
Pada perencanaan tata letak pabrik dibutuhkan suatu data-data yang sistematis buat jalannya suatu perancangan, adapun hal-hal yg sistematis tadi meliputi :
Kebutuhan Ruang
Dalam menentukan kebutuhan ruang buat perencanaan tata letak fasilitas adalah hal yg sangat kompleks. Hal tersebut mengakibatkan banyaknya ketidakpastian didalam perencanaan fasilitas yg mencakup : kemajuan teknologi, perubahan pada komposisi produk, perubahan taraf permintaan serta rancangan organisasi dimasa mendatang.
Permasalahan yg sangat kompleks tersebut pada menentukan kebutuhan ruang, dengan adanya hal tersebut Tomkins (1984) menyarankan adanya pendekatan yang sistematik yang dibangun berdasarkan bawah keatas. Dalam lingkungan manufaktur serta perkantoran kebutuhan ruang dipengaruhi pertama-tama menurut stasiun kerja individual, lalu kebutuhan ruang buat departemen dari formasi stasiun didalam departemen tersebut.
Spesifikasi Departemen
Dalam memilih kebutuhan luas lantai untuk suatu departemen perlu adanya tambahan kelonggaran buat gang. Kelonggaran pada gang tersebut ditentukan berdasarkan berukuran relatif dari beban yg ditangani.
Spesifikasi Stasiun Kerja
Stasiun kerja adalah loka dimana mesin dan alat-alat ditempatkan. Adapun pada stasiun kerja tadi mencakup untuk peralatan, material serta tenaga kerja. Untuk ruang alat-alat dalam stasiun kerja terdiri berdasarkan ruang menjadi berikut :
1. Peralatan
2. Pergerakan mesin
3. Perawatan mesin
4. Pelayanan dipabrik
Pertimbangan-pertimbangan yang wajib diberikan dalam kebutuhan ruang peralatan yang harus tersedia pada data mesin mencakup beberapa hal :
1. Tipe mesin serta produksinya
2. Nomor seri serta contoh mesin
3. Lokasi yg kondusif bagi mesin
4. Kebutuhan bongkar muat
5. Tinggi statistik pada titik maksimum
6. Pergerakan partikal maksimum
7. Lebar statistik pada titik maksimum
8. Pergerakan maksimum kekiri
9. Pergerakan maksimum kekanan
10. Statistik kedalam dalam titik maksimum
11. Pergerakan maksimum ke arah operator
12. Pergerakan maksimum yg menjauhi operator
13. Area dan kebutuhan perawatan
14. Area dan kebuthan pelayanan pabrik
Kebutuhan luas lantai untuk setiap mesin, termasuk konvoi mesin, dapat ditentukan dengan mengalikan lebar total (lebar statistik ditambah konvoi maksimum mesin kekiri serta kekanan), menggunakan panjang total (panjang statistik ditambah pergerakan maksimum mesin). Tambahkan kebutuhan pelayanan pabrik serta perawatan buat setiap kebutuhan lantai bagi setiap mesin. Adapun jumlah total berdasarkan luas lantai tersebut mewakili kebutuhan luas lantai bagi mesin.
Area bagi energi kerja didalam stasiun kerja mencakup ruang buat :
1. Operator
2. Penanganan material
3. Pergerakan operator
Area bagi material buat stasiun kerja dalam ruang buat :
1. Penerimaan serta penyimpanan material
2. Material in-proses
3. Penyimpanan serta pengiriman material
4. Penyimpanan dan pengiriman residu material dan scraf
5. Peralatan, dies, fixtures, jig serta material buat perawatan
Dalam spesifikasi kebutuhan luas lantai bagi operator dan penanganan material dapat diperoleh secara pribadi berdasarkan metoda kerja yang ditetapkan dengan menggunakan study gerakan terhadap pekerjaan yang dilakukan serta studi ergonomi buat operator.
Adapun gambaran faktor-faktor yang wajib diperhatikan pada hal tersebut adalah sebagai berikut :
1. Stasiun kerja dirancang buat meminimasi operator pada menjangkau atau meletakan materiah tanpa harus berjalan jauh.
2. Stasiun kerja harus dibuat buat utilitas yang efektif serta efisien bagi operator.
3. Stasiun kerja dirancang buat meminimasi terdapat ketika buat menangani meterial secara manual.
4. Stasiun kerja dibuat buat memberikan ketenangan, keamanan yang maksimum buat produktivitas operator.
Stasiun kerja dibuat buat meminimasi adanya bahaya yang ada menurut operator, dampak kelelahan serta ketegangan mata.
Pada hal-hal tersebut diatas, operator wajib diberikan ruang buat pergerakannya pada melewati gang dengan lebar minimum 30 inchi. Apabila operator berkiprah diantara objek yang membisu dan mesin yg sedang beroperasi, maka lebar minimum yg diberikan untuk gang tersebut merupakan 38 inchi. Dan jika operator berkiprah diantara dua mesin yg beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan merupakan sebesar 43 inchi.